sviluppate da    

(a partire dal progetto iniziale del 1993 realizzato da  Chesapeake)

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La raffineria SARAS di Sarroch (Cagliari) è entrata in funzione nel 1965. La sua capacità si è sviluppata negli anni fino a raggiungere, già nel 1992, 16 milioni di tonnellate/anno. Nello stesso anno, la sua potenzialità di conversione di prodotti pesanti in distillati a maggior valore aggiunto superava i 5,5 milioni di tonnellate/anno. Questa potenzialità inserisce la Saras tra le più moderne e sofisticate raffinerie d'Europa.

Affacciato al centro del Mediterraneo, Sarroch è l'approdo ideale per una raffineria di servizi.  

I servizi forniti alle diverse compagnie petrolifere consistono nella produzione e spedizione ai centri di stoccaggio e distribuzione di:

• prodotti finiti: benzine e combustibili vari di elevata qualità, derivanti dalla distillazione, da trattamenti chimico – fisici in cascata e da processi di miscelazione di componenti intermedi (blending): [benzine a diverso numero di ottani, gasoli per riscaldamento / trazione, GPL, olii combustibili]
• componenti intermedi: stream di raffineria chimicamente trattati ma non miscelati.

Mimi è stato utilizzato per realizzare un modello di schedulazione delle operazioni di raffineria, dal ricevimento dei greggi via mare alla spedizione dei prodotti finiti, per supportare il processo decisionale degli schedulatori di raffineria, generando piani alternativi di produzione:

• ottimizzati dal punto di vista delle sequenze operative di produzione e stoccaggio;

• aventi dettaglio giornaliero, con orizzonte di pianificazione pari a due mesi.

Attraverso le potenzialità di MIMI è stato possibile modellizzare la totalità dei processi operativi che si svolgono sui diversi impianti e sulle diverse strutture ricettive della raffineria, visualizzando l’andamento dei flussi produttivi (downstream) su Planning Board (GUI primaria di MIMI), suddivisi per attività e "facility".

Le principali funzionalità  tecnico – gestionali, affrontate ed realizzate  con MIMI, nel modello di schedulazione per Saras sono state: 

1. Modellizzazione e tracciamento dei flussi produttivi per i diversi prodotti (stream / blended) attraverso i diversi impianti: ogni famiglia omogenea di prodotti prevede l’attraversamento in serie di una specifica catena impiantistica (ad esempio: distillazione atmosferica su Topping, distillazione sottovuoto su Vacuum, trasformazione dei distillati pesanti in benzine leggere (Catalitic Cracking), alchilazione, desolforazione, …).

2. Calcolo e tracciamento delle Rese (rese fisiche e qualità) per ogni stream intermedio / finito, all’ingresso / uscita da ogni facility, per ogni lotto di produzione (attività), durante l’intero orizzonte di pianificazione: il monitoraggio delle rese in quantità degli impianti e delle qualità associate agli stream (numero di ottani, densità, tenore di zolfo, volatilità, indice di viscosità, …) è un processo critico, data la severità delle specifiche e dei controlli chimico – fisici cui sono sottoposti i prodotti finiti prima del caricamento sulle navi.

3. Sincronizzazione di attività in parallelo su N impianti svolgenti fasi produttive diverse: poiché gli impianti di raffinazione sono a ciclo continuo, gli impianti a monte (Topping) alimentano in continuo ed istantaneamente gli impianti a valle (Vacuum, Reformer, Catalitic Cracker, Visbreaker, HydroCracker), generando nuovi stream (con denominazione e composizione diversa, le cui ricette devono essere sempre aggiornate).

4. Schedulazione delle navi in arrivo (grezzi): allocazione ai pontili ed alle isole di scarico grezzi, schedulazione delle attività di immissione nei serbatoi di stoccaggio, tracciamento delle qualità e delle tipologie di grezzi presenti nei serbatoi multiprodotto.

5. Schedulazione delle navi in partenza (finiti): il piano giornaliero degli arrivi delle navi di carico e le giacenze istantanee dei prodotti nei serbatoi di stoccaggio intermedio allocazione ai pontili di carico, "guida" il lancio di attività di blending di componenti.

6. Modellizzazione e sincronizzazione delle fermate per manutenzione degli impianti “secondi” (a valle dei Topping nel downstream), in relazione ad attività di distillazione sui Topping già schedulati.

7. Consuntivazione della produzione, tramite reporting: visualizzazione delle rese degli impianti, delle qualità dei prodotti intermedi e finiti, del profilo temporale delle giacenze.

La predisposizione di piani operativi integrati lungo il downstream degli impianti (Supply Chain “estesa”, dall’approvvigionamento grezzi alla distribuzione finiti), facilmente visualizzabili sul Planning Board di Mimi, permette una duplice finalità:

• i piani ottenuti sono utilizzati nell'ambito operativo di produzione (giornaliero e settimanale)
• i piani ottenuti possono essere utilizzati a fini decisionali, per confronti ed analisi di scenario (what if)